[살바니니코리아] 레이저 컷팅 효율을 높이는 방법(2/2)

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[살바니니코리아] 레이저 컷팅 효율을 높이는 방법(1/2)

 

*이어지는 글입니다*

 

▶ 소프트웨어와 장비를 모두 고려할 때 자동화가 어떻게 기여할 수 있을까요?

 

자동화와 소프트웨어의 결합은 오류 위험을 줄이는 핵심 요소이며, 소프트웨어는 이러한 프로세스에서 결정적인 역할을 합니다. 디지털화를 활용하면 생산 레이아웃에 개입하지 않고도 일반적인 문제점을 대부분 해결할 수 있습니다.

 

 

살바니니에는 1993년부터 개발해 온 생산 관리용 모듈식 소프트웨어인 OPS가 있습니다.

OPS는 생산 전략에 관계없이 원자재 및 반제품 재고의 가용성을 확인하고 우선순위를 정의하며 기계 프로그램을 자동으로 생성하여 작업 현장으로 전송하는 등 생산을 관리합니다.

OPS는 매우 높은 수준의 자동화를 갖춘 복잡한 시스템을 지원하기도 하지만, 간단한 솔루션으로 작업자의 생산을 도와 스마트 제조의 세계로 진입하는 장벽을 낮추었습니다.

 

 

우리가 OPS를 사용하는 방법을 중 하나는 작업자가 레이저 절단 후 각 부품에 대한 라벨을 붙이고 오류 없이 분류하게 해주는 간단한 터치 모니터인 PDD의 사용입니다.

작업자는 화면을 터치하기만 하면 부품 ID 코드, 주문 코드, 고객 코드, 수량 및 이후 작업 등 필요한 모든 유용한 정보를 얻을 수 있습니다. 이 정보는 라벨에 인쇄할 수 있으며, 공장 내부 또는 외부에서 다음 단계의 기계 프로그램을 호출하는 데 사용되는 바코드와 같은 다른 데이터도 저장할 수 있습니다.

 

 

또한 작업자는 공장 ERP에 피드백을 제공하여 부품을 완료된 것으로 표시하고 생산 목록을 업데이트할 수 있습니다. 이는 네스팅된 부품의 시각적 식별에 의존하는 간단한 기술로, 생산된 부품을 분류하고 정리하는 시간을 줄이고 식별 오류를 방지하며 공정 비용을 절감하고 생산 반응성을 높이는 데 도움이 됩니다. 물론 더 복잡한 자동화 장치를 사용할 수 있는 경우 OPS는 반제품을 워크스테이션으로 보내는 것과 같은 방식으로 단순하게 구성하고 관리할 수 있습니다. 라벨링은 마킹으로 대체할 수 있으며, 이 경우에도 작업자가 관리하고 있는 부품에 대한 기계 프로그램이 효과적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 이러한 과정에서 오류의 발생 확률이 크게 줄어듭니다.

 

 

 

 

 

▶ 판금 절단에 관련된 작업은 인건비 대비 부가가치가 낮습니다. 자동화를 통해 경쟁력을 높일 수 있을까요?

 

앞서 언급했듯이 레이저 자동화는 점점 더 중요한 역할을 하고 있으며, 시스템의 구성은 효율성과 생산성 및 수익성에 결정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

우리는 LINKS를 활용하여 다양한 구성의 효율성을 평가하고, 사용되는 판금의 종류와 무게, 자재 취급 및 대기 시간 등 다양한 변수를 분석했습니다.

 

그 결과 독립형 장비의 평균 효율성은 약 60%인 반면, 자동화 시스템은 80% 또는 90%에 이르는 훨씬 더 높은 효율을 보였으며, LTWS 스토어 타워를 고려할 경우 그 수치는 더욱 높아졌습니다.

 

 

스토어 타워에 결합된 자동 로딩/언로딩은 다양한 소재와 두께를 적시 가공에 지속적으로 사용할 수 있게 하여 판재 공급으로 인한 대기 시간을 줄여주기 때문에 절단 시스템의 자율성을 높이는 데 중요한 요소입니다. 무엇보다도 소량 생산과 빠른 생산 변화가 특징인 생산 환경에서는 자동 로딩/언로딩 장치와 스토어 타워를 결합하는 것이 성공 전략입니다.

 

MCU 분류 장치는 서로 다른 모양과 크기, 무게의 부품들을 멀티 그리핑 모드에서 다양한 모양, 크기 및 무게의 부품을 효율적으로 쌓을 수 있고 하나의 그리핑 장치로 여러 부품을 픽업할 수도 있습니다. 자동 분류를 통해 절단 후 쌓여 있는 자재를 분리할 필요 없이 픽업할 수 있어 작업자의 작업이 상당히 줄어듭니다.

 

 

 

 

 

▶ 절단 작업이 아닌 프로그래밍 과정에서 작업의 효율성을 높일 수 있는 방법이 있나요?

 

이 전에 오류 위험 감소와 관련하여 OPS에 대해 이야기했지만, OPS는 프로그래밍 활동의 효율성을 높이기 위한 살바니니의 솔루션이기도 합니다. 일반적으로 생산 목록을 생성하여 모든 활동을 시작하는 것은 ERP, MRP와 같은 관리 소프트웨어입니다.

이 목록은 대부분 종이 목록으로, 수동으로 CAD/CAM 프로그래밍으로 전송되는 경우가 많습니다. 여기서 프로그래머는 생산 주문을 수동으로 분석하고, 부품 ID 코드를 기계 프로그램과 페어링하고, 긴급성, 재료 유형 또는 형식에 따라 수요를 합리화하여 생산을 구성합니다.

 

이러한 작업은 기본적이지만 부가가치가 낮고 대기 시간에 영향을 미치며 오류의 잠재적 위험이 있는 매우 부담스러운 작업입니다. 품목 회전율이 높고 배치 크기가 매우 작은 환경에서는 생산 병목 현상이 발생할 수 있습니다.

OPS를 사용하면 공장 정보 관리 시스템에서 생산 목록을 실시간으로 수신하여 프로그래머에게 업데이트된 버전을 전달하기 때문에 프로세스가 크게 달라집니다.

 

 

재료와 두께를 집계하고, 허용 가능한 최대 스크랩, 효율성 및 동일한 네스팅에 포함될 키트 수와 관련된 우선순위와 제약 조건을 정의하고, 기계 프로그램을 자동으로 생성하여 작업 현장으로 전송함으로써 프로그래머를 지원할 수 있습니다. OPS는 부가가치가 낮은 작업을 제거하고 무엇보다도 대기 시간을 0으로 줄여줍니다. 부가가치가 낮은 활동에 효과적으로 소요되는 시간은 분명 중요하지만, 한 활동과 다음 활동 사이에 중간 대기 시간이 없기 때문에 훨씬 더 적기 때문입니다.

 

 

 

 

 

 

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