외주업체를 위한 완벽한 솔루션
2021 2월호
최근 몇 년간의 급속한 산업 발전으로 많은 변화를 겪고 있습니다. 배치 크기가 더 작아지고 회전율이 빨라져 유연성과 효율성이 중요한 요구 사항입니다.
이것은 외주업체가 매일 직면하는 문제입니다. 자재 사용량을 늘리고 절곡기의 생산 용량을 확보할 뿐만 아니라 재공재고의 가공을 줄여야 합니다.
외주업체가 부가가치가 낮은 모든 활동을 최소화하며 제품 가공에 집중하여 효율성을 높이는 통합 솔루션을 선택한 것은 이러한 이유입니다.
살바니니는 1993년 생산 관리를 위한 모듈식 소프트웨어인 최초의 OPS를 출시한 이후 이 문제를 해결했습니다.
OPS는 공장 정보 관리 시스템으로부터 실시간으로 생산 목록을 받아 업데이트된 버전을 프로그래머에게 전달합니다. 우선 순위를 정의하고 기계 프로그램을 자동으로 생성하여 작업장으로 전송함으로써 프로그래머의 활동을 지원합니다. 자재나 반제품의 재고 여부를 확인하고 공장 정보 관리 시스템에 피드백을 생성하여 실시간으로 부품별로 업데이트합니다.
고객의 요구 사항을 충족하고 알고리즘으로 변환되도록 설계된 생산 논리 또는 여러 생산 논리 조합에 따라 자율적인 결정을 내릴 수 있습니다. 절단, 펀칭 및 절곡을 포함한 모든 작업에서의 라벨링, 추적성 및 스토어 타워 관리를 통합합니다.
그러나 OPS가 실제로 프로세스의 각 단계를 어떻게 개선하는지 이해하려면 OPS를 분리하여 생각해야 합니다.
작업장 이전 활동: 프로그래밍 효율성 향상
일반적으로 생산 목록을 생성하여 모든 활동을 시작하는 것은 관리 소프트웨어(ERP, MRP)입니다. 종이에 목록을 생성하여 CAD/CAM 프로그래밍으로 수동으로 전송하는 경우가 있습니다.
여기에서 프로그래머는 생산을 구성하고, 생산 주문을 수동으로 분석하고, 부품 코드를 관련 기계 프로그램과 페어링하며, 우선 순위, 재료 유형 또는 형식에 따라 프로그래밍 요구 사항을 정의합니다. 기본적이지만 부가가치가 낮은 매우 부담스러운 활동으로 대기 시간을 늘리고 잠재적인 오류 위험이 있습니다. 따라서 제품 회전율이 높고 배치가 작은 상황에서 병목 현상이 발생할 수 있습니다.
프로그래밍 중에 OPS를 사용하면 다음이 가능합니다:
1. 펀칭/절단 네스팅을 자동적으로 생성
2. 소재 유형, 두께, 절곡 기술 및 생산에 필요한 도구 설정에 따라 부품 그룹화
3. 우선 순위와 사용 사능한 분류 영역을 고려한 지능적 생산 관리
4. 부가가치가 낮고 중복되는 활동 등 불필요한 기능 축소 및 제거
5. 생산 주문 목록 실시간 확인 가능
이러한 의미에서 사례 연구 중 하나는 이탈리아 베네토의 주요 외주업체인 테크노레이저(Tecnolaser)사입니다. 총 프로그래밍 시간을 50% 이상 줄이기 위해 2014년 프로그래밍 및 주문 관리를 최적화하는 디지털화 프로젝트를 시작했습니다.
평균적으로로 주문 접수 및 데이터 입력에서 프로그래밍, 네스팅 및 프로그램을 기계로 전송하기까지 하루 약 6시간 씩 4-5일이 소요됩니다.
하지만 OPS를 사용하면 주문 관리에서부터 프로그램을 기계에 전달하는데 약 95% 감소하여 평균 2시간이 소요됩니다.
가장 흥미로운 변화는 정보를 자동으로 전송하여 오류가 줄어든 것입니다.
OPS를 통해 서류 작업을 줄이고, 대기 시간과 저 부가가치의 활동을 줄이고 CAM이 생산을 끌어오는 lean로직으로 이동하여 소재 및 두께별로 생산할 항목을 선택합니다.
펀칭 및 절단 효율 증가
그러나 프로그래밍 문제 이외에도 발생할 수 있는 다른 문제들이 있습니다.
종이 생산 목록에는 한계가 있습니다. 정적이고 유연하지 않으며, 실제 생산된 목록에 대한 가기성을 제공하지 않습니다.
이 문제는 작업자가 각 생산 목록을 완료한 후 직접 피드백을 제공하는 경우에만 해결할 수 있습니다. 하지만 피드백이 늦게 도착하는 경우가 빈번하고, 이러한 긴급상황을 관리하는데 높은 생산 변동성 비용을 지불해야합니다.
펀칭 및 절단 단계에서 OPS를 사용하면 다음과 같은 이점이 있습니다.
1. 작업을 명확하게 구성하고 긴급 작업을 관리하며 실시간으로 생산 목록을 변경
2. 생산 주문의 진행 상태를 실시간으로 확인
3. 프로그래밍 활동을 개선하여 효율성을 되찾고 대기 시간 축소
파도바라미에르(PadovaLamiere)사의 사례 연구를 살펴보겠습니다.
14명의 직원을 보유한 이탈리아의 임가공 업체로, 타워를 포함한 L3 레이저를 설치한 후 생산 공정의 효율성을 높이고 서류 작업과 오류를 줄이기 위해 살바니니의 소프트웨어인 OPS를 선택했습니다. 디지털화 프로젝트는 간단한 PDD 터치스크린을 통해 작업자가 픽업된 각 부품을 정확하게 식별하고 레이블을 지정하고 쌓을 수 있는 OPS Shop Floor Control을 채택하면서 마무리되었습니다.
작업자는 필요한 모든 유용한 정보(부품 ID 코드, 주문 코드, 고객 코드, 수량 및 후속 가공 스테이션)를 받기 위해 화면을 터치하기만 하면 됩니다.
이 정보는 라벨에 인쇄되며 다른 데이터도 가져올 수 있습니다. 예를 들어 공장 내부 또는 외부에서 다음 생산 단계를 위한 기계 프로그램을 호출하는 데 사용되는 바코드입니다. 또한 작업자는 화면을 터치하여 공장 ERP에 피드백을 제공하여 부품을 완료로 표시하고 생산 목록을 업데이트합니다. 이 프로젝트를 통해 파도바라미에르는 이번 투자로 약 30%의 효율성을 회복할 수 있었습니다.
파도바라미에르의 이사인 마시밀리아노 타르가(Massimiliano Targa)는 "OPS 덕분에 우리는 더욱 유연한 생산이 가능해지고, 대응력이 높아졌습니다."라고 말합니다.
“또한 비용이 명확하고, 생산 시간이 예측 가능하기에 절단 및 펀칭 시스템을 완전히 활용할 수 있었습니다. 오늘날 기계에 몇 대의 모니터가 설치된 상태에서 OPS는 절단 부품을 분리, 적재 및 라벨링하는 데에도 도움이 됩니다. 추가로, 부품에 부착된 라벨은 외부에서 수행되는 후속 가공 단계에 유용한 정보를 제공합니다. 덕분에 우리 고객들이게 더욱 실용적이고 경제적인 가치를 제공할 수 있게 되었습니다.”
<살바니니 공식 유투브>
https://www.youtube.com/c/Salvagninigroup
Salvagnini
Salvagnini designs, manufactures, sells and services flexible systems for sheet metal working. With its complete and diversified range of machines, Salvagnini is able to intervene in countless application sectors, providing secure and innovative answers fo
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